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Che cosa sono i sanpietrini e come si installano

Il porfido a cubetti, conosciuto anche come sanpietrini, è il materiale preferito per quanto riguarda la pavimentazione stradale perché ha una grande resistenza e può sopportare senza difficoltà anche i carichi più pesanti.

Inoltre i sanpietrini sono anche molto eleganti e donano alle strade un fascino antico molto adatto ai centri storici, ma bello da riprodurre anche in un giardino privato. Occorre, però, utilizzare una tecnica particolare per la loro installazione. Ecco come fare per utilizzarli in esterno.

I sanpietrini sono dei cubetti di porfido, una particolare roccia vulcanica, che sono ottenuti attraverso la spaccatura di grandi lastre di materiale. Di solito la superficie dei sanpietrini è lasciata allo stato grezzo e presenta una superficie abbastanza ruvida. Non accade lo stesso con le pareti laterali che, invece, sono perfettamente squadrate e hanno una forma che è leggermente convergente verso il centro per garantire una più facile installazione, soprattutto se si utilizza la posa ad arco.

Il porfido viene preferito per le pavimentazioni esterne perché è resistente e molto elegante ma la sua superficie abbastanza ruvida consente di essere anche un materiale naturalmente antiscivolo. Inoltre ha una lunghissima durata e per questo motivo viene preferito per le pavimentazioni esterne. Se prima, però, i sanpietrini erano la pavimentazione preferita per i suoli pubblici, negli ultimi anni anche l’edilizia privata ha scoperto tutti i suoi vantaggi che, uniti ad un notevole aspetto estetico, ne hanno moltiplicato gli impieghi.

Come si installano i sanpietrini

Installare i sanpietrini non è difficile ma occorre rispettare dei passaggi ben precisi che non possono essere confusi. Innanzitutto i sanpietrini hanno necessità di un letto che sia composto da sabbia che deve essere umida e fine.

Questa sabbia sarà poi mischiata a del cemento secco. Se la superficie da ricoprire è molto ampia occorre creare una bombatura centrale per consentire all’acqua piovana di defluire correttamente. Per posare correttamente tutti i sanpietrini, poi, è possibile aiutarsi disegnando precedentemente sul tappeto di sappia la forma della composizione che le pietre devono assumere.

Una volta terminato questo lavoro e posato i sanpietrini, si procede a sigillare le fughe con sabbia precedentemente inzuppata di cemento e acqua: con una scopa si stende questo composto su tutta la pavimentazione, avendo l’accortezza di riempire ogni fuga. Quando sarà asciutto si potrà completare il lavoro spianando l’intera superficie con una speciale piastra vibrante che eliminerà l’eccesso di calce.

Informazioni utili per l’installazione dei sanpietrini

I sanpietrini sono uno strumento molto versatile e per questo motivo consentono di creare moltissime geometrie differenti che il cliente potrà scegliere in base al suo gusto personale. Le pose più ricorrenti, però, sono quelle ad archi contrastanti oppure a file parallele. Non mancano altre pose più complesse come quella a coda di pavone o a cerchi concentrici.

Non c’è limite, però, a quello che i sanpietrini consentono, soprattutto se supportati dalla bravura e dalla creatività di chi li posa. Con i sanpietrini, infatti, si possono creare anche disegni personalizzati proprio come se si trattasse di un mosaico.

Nell’ambito delle abitazioni private sono sempre molto richieste le pose ad ala fi gabbiano oppure a semicerchi alternati che creano un effetto molto elegante. Particolare anche la posa ad onda marina che può essere molto adatta per una pavimentazione esterna di una villetta al mare.

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Come intonacare il muro a secco

Ottieni superfici impeccabili nel tuo progetto di costruzione utilizzando questo primer per materiali e seguendo una guida passo-passo.

Il processo di applicazione di più strati sottili di intonaco sul muro a secco, in cui sono presenti anche giunti e viti, sembra un’operazione davvero difficile e confusa e in effetti lo è. Se fatto correttamente, però, il risultato è un muro perfetto, tanto che pochi osservatori potranno individuare le rifiniture sottostanti.

Mentre le coniche di cartongesso professionali rendono il compito facile, i fai-da-te devono fare molta pratica, avere una certa abilità e, ovviamente, trovare i giusti strumenti per il lavoro (in questo caso, l’intonaco stesso e il nastro che impedisce la comparsa di crepe nelle cuciture). Questa guida ti fornirà un’anteprima sui materiali e istruzioni dettagliate su come intonacare il muro a secco, così ti sentirai sicuro e non ti confonderai!

Innanzitutto, dai un senso ai tipi di intonaco del muro a secco.

Le due categorie base comprendono intonaco “premiscelato” e “in polvere” ma sono disponibili anche in alcune opzioni aggiuntive, che possono rendere difficile la scelta del prodotto.

Premiscelato

Il composto premiscelato è così fatto: l’intonaco è già stato miscelato con acqua per ottenere una consistenza omogenea ed è pronto per essere applicato. All’interno di quella categoria, troverai “intonaco universale”, “intonaco specifico” e “intonaco leggero e universale”.

L’intonaco per tutti gli usi non implica intoppi e inizia a indurirsi in un paio d’ore, a seconda della temperatura e dell’umidità nella stanza. È adatto a tutte le applicazioni: se sei un neofita utilizza questo prodotto.

L’intonaco di copertura viene utilizzato come rivestimento finale. Una volta asciugato apparirà di un bianco brillante ed è facile da carteggiare, rendendolo una buona scelta per le pareti che saranno poi dipinte di un colore chiaro. L’intonaco di copertura ha meno proprietà adesive rispetto a quello adatto per tutti gli usi, quindi non è adatto per creare né il primo né il secondo strato.

L’intonaco leggero per tutti gli usi si asciuga dando vita ad una tonalità più chiara, rendendolo adatto anche alle pareti che dovranno essere verniciate di un colore ancor più pallido.

In polvere

L’intonaco del muro a secco in polvere contiene sostanze chimiche che reagiscono quando si aggiunge acqua per accelerare il tempo di indurimento. Questo tipo di prodotto tende a ridursi meno di quello premiscelato per tutti gli usi, ma inizia a indurirsi molto rapidamente. L’intonaco a presa rapida funziona bene per il pre-riempimento di grandi spazi vuoti o per lisciare gli angoli del muro a secco schiacciati prima di iniziare l’effettivo processo di intonacatura.

Sull’etichetta comparirà il tempo necessario da attendere perché l’intonaco si indurisca. Puoi scegliere tra quello pronto in 5 minuti, in 20 minuti o con tempi di indurimento ancor più lunghi, a seconda delle tue esigenze. In ogni caso, mescola solo il necessario e lava spesso gli strumenti mentre lavori.

L’intonaco di presa facile da carteggiare, invece, è composto da sostanze chimiche che si induriscono in creste simili a rocce sulle pareti e dovrai passare ore cercando di levigarle. Evita questa incombenza scegliendo una varietà facile da carteggiare.

Come intonacare il muro a secco

Durante il processo di intonacamento, il nastro funge da legame per evitare che il muro finito sviluppi crepe lungo le rifiniture del muro a secco.

Il nastro di carta viene utilizzato quasi esclusivamente dai professionisti perché è molto sottile, il che aiuta a creare giunzioni impercettibili e lisce. Il nastro di carta presenta una piega al centro che consente di piegarlo per formare spigoli vivi. Ci vuole pratica, tuttavia, per sistemare correttamente il nastro di carta nel primo rivestimento di intonaco bagnato senza creare bolle sotto.

Il nastro a rete è realizzato con fili di fibra di vetro in un modello a trama aperta e viene fornito con adesivo sul retro. È abbastanza semplice posizionare il nastro a rete su una giuntura asciutta e quindi applicare la prima mano di intonaco sulla parte superiore. Questo nastro è più spesso rispetto a quello di carta e può provocare delle giunzioni più evidenti quando il muro è dipinto.

Il nastro preformato, noto anche come “angoli preformati” può essere realizzato in carta, plastica, metallo sottile o una combinazione di vari materiali. Viene utilizzato sugli angoli delle pareti esterne per ottenere un aspetto uniforme. Alcuni angoli preformati necessitano di essere fermati con dei chiodi mentre altri si attaccano con adesivo. Se non sei sicuro di riuscire a fissare con nastro adesivo gli angoli esterni con nastro di carta comune, prova il nastro preformato.

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Cura dei pavimenti con chiodi tagliati

Tagliare i chiodi: ecco come trattare una componente autentica delle nostre abitazioni

I chiodi tagliati caratterizzano l’aspetto delle prime costruzioni di pavimenti, porte, mobili o recinzioni in legno.

I chiodi tagliati conferiscono un’aria vissuta a pavimenti in legno, porte, mobili o recinzioni. Con le loro teste che si affacciano sulla superficie del legno o al di sopra di esse, i chiodi tagliati caratterizzano l’aspetto delle prime costruzioni americane. Questo tipo di rifinitura può costare fino ad un terzo in più rispetto al rifinire un pavimento normalmente, ma rappresenta l’accento ideale per una casa o un arredamento d’epoca.

Autenticità e stile

Come i chiodi realizzati durante il XIX secolo, i chiodi tagliati vengono tranciati a macchina da una lastra di acciaio, producendo un chiodo con una caratteristica forma a cuneo che termina con una punta smussata. È questo particolare profilo che conferisce al chiodo la sua unicità. Tagliati su tutti i lati per produrre quattro bordi, sono spesso chiamati “chiodi quadrati”. La caratteristica testa quadrata sembra essere diventata un vero distintivo su un pavimento in legno.

Oltre a ciò, le differenze tra i vari chiodi sono davvero minime. Il design di ognuno di loro varia principalmente nella lunghezza del gambo e nella dimensione e forma della testa, che è proporzionata al gambo. I gambi misurano da 1 a 4 cm, ma possono arrivare anche ad 8 cm, mentre le teste dei chiodi sono determinate dal tipo di chiodo (finitura, pavimentazione, ecc.) e dallo stile. Le teste dei chiodi possono essere a cupola, piatte, martellate per un aspetto più autentico o avere una protuberanza per scopi decorativi. I chiodi con le teste più larghe vengono utilizzate per inchiodare pavimenti, rivestimenti, porte e recinzioni, mentre le teste piccole o inesistenti vengono utilizzate per lavori delicati, modanature e pavimenti a incastro. A volte i chiodi sono pensati per essere piegati con un angolo di 90 gradi dopo che sono passati attraverso il legno, per l’uso su pavimenti larghi e porte a battente. Quando ordini questi, assicurati di informare che i chiodi saranno protetti in modo tale che il metallo non sia temperato.

Forza e resistenza

I veri chiodi fatti a mano offrono la massima autenticità e un potere di tenuta ancora maggiore rispetto a un chiodo tagliato a macchina perché la superficie è irregolare. Con punti piatti e aree arrotondate, i chiodi tagliati a mano tendono a strappare e afferrare il legno. Sfortunatamente, sono davvero molto costosi, soprattutto quando si tratta di doversi procurare un alto numero di chiodi necessari per un’installazione a pavimento. Come compromesso, è possibile ottenere un chiodo decorativo, leggermente più costoso, con una testa a tre lati e un rivestimento in ossido nero. Questi chiodi sono progettati per simulare quelli forgiati a mano dagli agricoltori nei loro cortili durante il 1700.

I chiodi tagliati a macchina forniscono anche una presa maggiore perché strappano le fibre del legno invece di dividerle. Una leggera variazione del chiodo dritto, ossia che si piega nel centro, non permette una perfetta tenuta mentre invece quando un chiodo tagliato viene spinto nel legno, riesce a strappare e creare un percorso che si chiude intorno alla propria testa durante la pressione col martello. La sua forma irregolare gli impedisce di estrarsi.

Installazione

Poiché i chiodi tagliati hanno punte smussate, dovrà essere osservato un impegno maggiore per inserirli. Sebbene non sia necessario un particolare tipo di martello, i chiodi tagliati devono essere installati manualmente. Senza chiodatrici pneumatiche, quindi, il costo del progetto aumenta a dismisura, soprattutto nel caso in cui avessi delegato il lavoro ad un installatore anche se questi ultimi dovrebbero avere esperienza nell’installazione di chiodi tagliati.

È molto importante inchiodare dalla parte più sottile per evitare di spaccare il legno. Il lato più largo dovrebbe essere sempre rivolto verso l’alto. Per guidare un chiodo tagliato, inizia con brevi colpi fino a quando il chiodo non sarà saldamente in posizione. È importante fare attenzione ai colpi più pesanti e forti a seguire perché un chiodo tagliato è molto più fragile rispetto a quelli comuni arrotondati. Se dovesse piegarsi, dovrà essere raddrizzato con cura. Nel caso in cui fosse mal inserito, un chiodo tagliato potrebbe lasciare una punta nel legno, difficile da rimuovere. I fori pilota pre-perforazione possono aiutare a scongiurare tali problemi, in particolare alle estremità dei bordi delle assi, in cui è più probabile che si verifichi una divisione.

Sul pavimento, in cui si concentra oltre il 50% dell’uso dei chiodi tagliati, l’inchiodatura segue le stesse regole di base. Le tavole più sottili richiedono l’inserimento di un chiodo di ¾ cm da ogni lato per evitare l’arricciatura mentre le tavole più larghe di 12 cm ospitano circa tre chiodi. Per i pavimenti maschio e femmina viene utilizzato un gambo sottile per evitare di dividere il solco. I chiodi devono essere distanziati di 8 cm su di un materiale di spessore di 1-8 cm e di 12 cm di distanza su pavimentazione di 3-4 cm. Per mantenere un aspetto più vecchio, esistono chiodi decorativi corti che vengono battuti fino all’altezza desiderata ma che non vanno nel sottofondo.

Durante la levigatura di un pavimento con chiodi tagliati, tenere presente che la levigatura potrebbe smangiare le loro teste. Svasare quindi i chiodi per evitare di limare la testa decorativa sarebbe una ottima soluzione. Pre-levigare il pavimento per consentire alla testa del chiodo di andare a livello del pavimento o leggermente al di sopra è un’altra opzione vincente. Per fare ciò, il pavimento deve essere prima fissato con inchiodatura cieca o colla e levigato. A questo punto, il chiodo tagliato può essere martellato come succede in una qualsiasi parte del processo di finitura. Questo richiederà molto tempo. Sebbene sia possibile acquistare legno pre-levigato, sarà comunque necessario levigare nuovamente. Il restringimento del legno può far sì che i chiodi si usurino da soli, ma di solito ciò è dovuto al fatto che i chiodi erano già troppo corti in partenza. Se questo dovesse accadere, il chiodo dovrà essere martellato verso il basso.

Cura dei pavimenti con chiodi tagliati

A volte l’autenticità passa in secondo piano rispetto alla praticità. Nelle regioni caratterizzate da clima umido o costiere e in vista di lavori per esterni, il più grande nemico dei chiodi tagliati tradizionali è la ruggine. Mentre la semplice manutenzione può proteggere i chiodi presenti in uno spazio chiuso, ciò può risultare difficile in uno spazio aperto. L’olio di poliuretano proteggerà i pavimenti interni dal calpestio di una famiglia indaffarata, dal passaggio di cani bagnati, dalla posa di stracci umidi e versamenti di liquido di vario genere. Se l’acqua dovesse riversarsi sul pavimento, dovrà soltanto essere asciugata. All’esterno, tuttavia, la maggior parte delle persone rinuncia alla manutenzione aggiuntiva facendo zincare i chiodi. Sebbene ciò prevenga la ruggine, va detto che un chiodo zincato potrebbe macchiare il legno a causa della reazione chimica tra il legno e lo zinco. Ciò diventa particolarmente comune con cedro e sequoia.

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Ecco cosa fare e cosa non fare con il calcestruzzo indurito

Puoi giustamente considerare il calcestruzzo come uno dei materiali da costruzione più durevoli e attraenti in circolazione, ma sapevi che tutto ciò che fai dopo il getto ha lo stesso impatto sulla sua forza del processo di miscelazione? In effetti, la reazione chimica tra cemento e acqua che lega sabbia e ghiaia per formare il calcestruzzo richiede quasi 28 giorni per completarsi completamente. Durante questo processo, noto come idratazione, occorre mantenere l’umidità nel calcestruzzo. Altrimenti, l’acqua che evapora troppo rapidamente dalla superficie, cosa che può accadere facilmente all’aperto e al sole diretto, indebolirà il prodotto finito causando stress e screpolature.

Il controllo di umidità e della temperatura del nuovo calcestruzzo per i primi giorni attraverso l’indurimento ha la massima priorità. Occorre prestare ulteriore attenzione al mix di calcestruzzo durante questo periodo piuttosto che allontanarsi non appena viene versato: in questo modo sarà possibile aumentare l’integrità strutturale del prodotto e renderlo più resistente a futuri inconvenienti. Per i migliori risultati, consulta il nostro elenco delle migliori (e peggiori) pratiche di polimerizzazione prima di affrontare il tuo prossimo progetto.

Spruzzare nuovo calcestruzzo con acqua.

Uno dei metodi più comuni per l’indurimento del calcestruzzo è quello di pulirlo frequentemente con acqua da 5 a 10 volte al giorno, o il più spesso possibile, per i primi sette giorni. Conosciuto come “indurimento umido”, ciò consente all’umidità nel calcestruzzo di evaporare lentamente. Il calcestruzzo indurito con umidità può risultare fino al 50% più resistente rispetto al calcestruzzo indurito senza essere inumidito! La spruzzatura non è raccomandata per il calcestruzzo versato durante la stagione fredda: nel caso in cui stessero scendendo piogge fredde, vedi “Non lasciare che il calcestruzzo diventi troppo freddo” di seguito.

Coprire nuovo cemento.

Qualora non avessi il tempo di far visita spesso al tuo calcestruzzo con un tubo flessibile per un indurimento umido, un’altra opzione sarebbe quella di utilizzare una copertura che potrà intrappolare e rallentare l’evaporazione dell’umidità nella miscela. I fogli di polietilene di almeno 4 mm di spessore o una coperta isolante con polimerizzazione in cemento, entrambi disponibili nei negozi di bricolage, sono adatti a questo compito. Inumidisci accuratamente il cemento, quindi coprilo con la copertura che preferisci, usando mattoni, pietre o altri oggetti pesanti per tenerla in posizione. Rimuovere quotidianamente il lenzuolo o la coperta, bagnare di nuovo il calcestruzzo, ricoprirlo e ripetere per sette giorni. Questa tecnica può essere utilizzata anche per colonne e pareti verticali di cemento bagnandole e avvolgendole con una coperta o un rivestimento di plastica.

Fare lastricare le lastre di cemento armato.

La stagionatura dello stagno è un altro ottimo modo per curare il calcestruzzo e il processo è proprio come sembra: formi delle sacche temporanee attorno a una nuova lastra di cemento, quindi inondi l’area al loro interno con dell’acqua. Tre giorni di stagionatura del laghetto fanno il lavoro di sette giorni di indurimento umido e senza bisogno di una attenzione quotidiana: assicurati solo che il livello dell’acqua rimanga sopra la lastra di cemento. Se cala, dovrai versare altro liquido. Questa tecnica non è alla portata di tutti però perché occorre molto terreno per formare una buona sacca attorno a una grande lastra di cemento. I costruttori di grandi dimensioni possono utilizzare questo metodo per accelerare il processo di costruzione quando si gettano lastre di fondamenta, ad esempio, per iniziare a inquadrare la struttura.

Rendere più semplice il processo applicando un composto indurente.

Se non sono possibili altri metodi, esiste la soluzione più semplice: polimerizzare i composti. Disponibili presso i negozi di bricolage e le aziende di calcestruzzo preconfezionato, contengono emulsioni solubili che formano un film protettivo quando vengono spruzzate direttamente sulla superficie di lastre o pareti di calcestruzzo appena versate. In definitiva, il film fornisce una barriera per impedire all’acqua di evaporare, consentendogli di polimerizzare ad un ritmo costante. Alcuni composti indurenti sono progettati per disintegrarsi completamente dopo un paio di settimane, mentre altri dovrebbero essere rimossi mediante lavaggio dopo il completamento del processo di indurimento. Altri ancora penetrano nella superficie del calcestruzzo, diventando un sigillante permanente che impermeabilizza il calcestruzzo per mantenerlo fresco. Leggere attentamente le etichette del produttore prima di scegliere un composto indurente per assicurarsi che soddisfi le vostre esigenze specifiche.

NON saltare i giunti di controllo in lastre di cemento.

L’obiettivo di tutte le installazioni in calcestruzzo è quello di produrre un prodotto di alta qualità che resista alle rotture. Mentre la polimerizzazione del calcestruzzo contribuirà notevolmente a rafforzare il progetto finito, molte lastre di cemento si spezzeranno comunque, nonostante tutte le precauzioni, a causa del restringimento del calcestruzzo. Per preservare la bellezza della lastra di fronte a queste sfide, i fai-da-te possono posizionare giunti di controllo in posizioni predeterminate per guidare le inevitabili crepe. Queste articolazioni dovrebbero essere poste ad un quarto della profondità della lastra di cemento durante l’inizio del processo di polimerizzazione, entro 24 ore dal getto iniziale. Usando uno strumento di giunzione in metallo, i giunti di controllo possono essere facilmente e agevolmente tagliati sulla superficie del calcestruzzo.

Determinare la distanza massima tra i giunti moltiplicando lo spessore del calcestruzzo pianificato per 2,5. Sentiti libero di metterli più vicini per una maggiore protezione dalle crepe. Su una lastra quadrata più grande, come un patio, ti consigliamo di inserire nel cemento giunti anche perpendicolari, sia verso il basso che attraverso la superficie stessa. Quindi, se il patio della soletta, il vialetto o il marciapiede si incrinano, molto probabilmente lo farà lungo un giunto pretagliato e, quindi, questa usura potrà passare praticamente inosservata.

NON lasciare che il nuovo calcestruzzo diventi troppo freddo.

Il momento migliore per versare il calcestruzzo è quando si prevede che le temperature rimangano sopra i 20 gradi per 5-7 giorni, ma i piani possono andare storti con l’arrivo di un fronte freddo inaspettato. Quando ciò accade, l’importanza si sposta dal mantenere umido il calcestruzzo al mantenerlo abbastanza caldo da non interrompere il processo di indurimento chimico. La reazione chimica del calcestruzzo rallenta a 50 gradi Fahrenheit e si ferma completamente a 45 gradi Fahrenheit, il che significa che diventerà dormiente e non guadagnerà forza. Se ti aspetti di versare il calcestruzzo e utilizzarlo in un paio di giorni, rimarrai deluso. Quando le temperature scendono, il nuovo calcestruzzo dovrebbe essere coperto con coperte isolanti in cemento (o, con un pizzico di inventiva, vecchie coperte domestiche!). Proteggi il nuovo calcestruzzo dal freddo per i primi due o tre giorni, fino ad arrivare a una settimana se fa molto freddo, dopodiché dovrebbe essere abbastanza forte da poterlo gestire senza rischio di rotture.

NON verniciare o macchiare il calcestruzzo nel primo mese.

Qualsiasi vernice o macchia applicata al calcestruzzo giovane mentre si sta ancora indurendo può venire influenzata negativamente dall’umidità residua o dal cambiamento del contenuto chimico nel calcestruzzo. Ci vuole circa un mese per consumare tutta l’acqua nel processo di idratazione. Spennellare la vernice troppo presto mentre l’umidità continua a risalire in superficie può esercitare pressione sotto la dura barriera della vernice, facendola staccare o rompere il legame. Per questo motivo, anche la vernice potrebbe non aderire e potrebbero rovinarsi anche il colore finale e l’aspetto del calcestruzzo colorato. Per ottenere i migliori risultati, attendi fino al termine del periodo di 28 giorni per applicare vernice o altro colore.

NON sottoporre il nuovo calcestruzzo ad un peso eccessivo.

Sebbene il calcestruzzo si indurisca subito dopo il versamento, è ancora suscettibile ai danni del peso durante le prime quattro settimane. Attendere almeno 24 ore prima di consentire il traffico pedonale, compresi gli animali domestici, su un marciapiede o una lastra appena versati e non guidare un veicolo su un nuovo vialetto per almeno 10 giorni. Successivamente, puoi guidare normali autovetture sul cemento; pickup pesanti o camper possono marciare sul vialetto una volta che il calcestruzzo ha raggiunto la sua piena forza, ossia dopo circa 28 giorni.